Berita

proses
Benda kerja → degreasing → pencucian air → pengawetan → pencucian air → perendaman dalam pelarut pelapis bantu → pengeringan dan pemanasan awal → hot-dip galvanizing → finishing → pendinginan → pasivasi → pembilasan → pengeringan → inspeksi
(1) Degreasing
Degreasing kimia atau agen pembersih degreasing logam berbasis air dapat digunakan untuk degreasing sampai benda kerja benar-benar dibasahi oleh air.
(2) Pengasinan
Dapat diasamkan dengan H2SO4 15%, tiourea 0,1%, 40～60℃ atau HCl 20%, heksametilenatetramina 1～3g/L, 20～40℃. Penambahan inhibitor korosi dapat mencegah terjadinya korosi berlebih pada matriks dan mengurangi penyerapan hidrogen pada matriks besi. Perawatan degreasing dan pengawetan yang buruk akan menyebabkan adhesi lapisan yang buruk, tidak ada lapisan seng atau pengelupasan lapisan seng.
(3) Fluks perendaman
Juga dikenal sebagai agen pengikat, dapat menjaga benda kerja tetap aktif sebelum pelapisan perendaman untuk meningkatkan ikatan antara lapisan pelapisan dan substrat. NH4Cl 15%～25%, ZnCl2 2.5%～3.5%, 55～65℃, 5～10 menit. Untuk mengurangi penguapan NH4Cl, dapat ditambahkan gliserin dengan tepat.
(4) Pengeringan dan pemanasan awal
Untuk mencegah benda kerja berubah bentuk karena kenaikan suhu yang tajam selama pelapisan perendaman, dan untuk menghilangkan sisa kelembaban, untuk mencegah ledakan seng, menghasilkan ledakan cairan seng, pemanasan awal umumnya 120-180 ° C.
(5) Galvanisasi hot-dip
Hal ini diperlukan untuk mengontrol suhu larutan seng, waktu pencelupan dan kecepatan di mana benda kerja dikeluarkan dari larutan seng. Suhunya terlalu rendah, fluiditas cairan sengnya buruk, lapisannya tebal dan tidak rata, mudah kendur, dan kualitas penampilannya buruk; suhu tinggi, fluiditas cairan seng baik, cairan seng mudah dipisahkan dari benda kerja, dan fenomena kendur dan kerutan berkurang. Kuat, lapisan tipis, penampilan bagus, efisiensi produksi tinggi; namun, jika suhunya terlalu tinggi, benda kerja dan pot seng akan rusak parah, dan sejumlah besar kotoran seng akan dihasilkan, yang akan mempengaruhi kualitas lapisan pencelupan seng dan mengkonsumsi seng dalam jumlah besar. Pada suhu yang sama, waktu pelapisan perendaman lama dan lapisan pelapisan tebal. Ketika ketebalan yang sama diperlukan pada suhu yang berbeda, dibutuhkan waktu lama untuk pelapisan perendaman suhu tinggi. Untuk mencegah deformasi suhu tinggi benda kerja dan mengurangi sampah seng yang disebabkan oleh kehilangan besi, pabrikan umum mengadopsi 450～470℃, 0,5～1,5 menit. Beberapa pabrik menggunakan suhu yang lebih tinggi untuk benda kerja besar dan pengecoran besi, tetapi menghindari kisaran suhu kehilangan besi puncak. Untuk meningkatkan fluiditas larutan pelapis celup panas pada suhu yang lebih rendah, mencegah lapisan menjadi terlalu tebal, dan meningkatkan penampilan lapisan, 0,01% hingga 0,02% aluminium murni sering ditambahkan. Aluminium harus ditambahkan dalam jumlah kecil beberapa kali.
(6) menyelesaikan
Menyelesaikan benda kerja setelah pelapisan terutama untuk menghilangkan seng permukaan dan nodul seng, baik dengan pengocokan atau metode manual.
(7) Pasif
Tujuannya adalah untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi atmosferik pada permukaan benda kerja, mengurangi atau memperpanjang munculnya karat putih, dan mempertahankan penampilan lapisan yang baik. Mereka semua dipasivasi dengan kromat, seperti Na2Cr2O7 80～100g/L, asam sulfat 3～4ml/L.
(8) Pendinginan
Biasanya berpendingin air, tetapi suhunya tidak boleh terlalu rendah untuk mencegah benda kerja, terutama pengecoran, retak dalam matriks karena dingin dan menyusut.
(9) Inspeksi
Penampilan lapisan cerah, detail, tanpa kendur atau kerutan. Inspeksi ketebalan dapat menggunakan pengukur ketebalan lapisan, metode ini relatif sederhana. Ketebalan lapisan juga dapat diperoleh dengan mengubah jumlah adhesi seng. Kekuatan ikatan dapat ditekuk dengan penekan lentur, dan sampel harus ditekuk pada 90-180 °, dan tidak boleh ada retakan atau pengelupasan lapisan. Itu juga dapat diuji dengan memukul dengan palu yang berat.
2. Proses pembentukan lapisan hot-dip galvanized Proses pembentukan lapisan hot-dip galvanized adalah proses pembentukan paduan besi-seng antara matriks besi dan lapisan seng murni terluar. Lapisan paduan besi-seng terbentuk pada permukaan benda kerja selama galvanisasi hot-dip. Lapisan besi dan seng murni digabungkan dengan baik, dan prosesnya dapat secara sederhana digambarkan sebagai: ketika benda kerja besi direndam dalam seng cair, larutan padat seng dan besi alfa (inti tubuh) pertama kali terbentuk pada antarmuka. Ini adalah kristal yang dibentuk dengan melarutkan atom seng dalam besi logam dasar dalam keadaan padat. Kedua atom logam tersebut menyatu, dan gaya tarik antar atom relatif kecil. Oleh karena itu, ketika seng mencapai kejenuhan dalam larutan padat, dua atom unsur seng dan besi berdifusi satu sama lain, dan atom seng yang telah berdifusi (atau menyusup) ke dalam matriks besi bermigrasi dalam kisi matriks, dan secara bertahap membentuk paduan dengan besi, dan difusi Besi dan seng dalam seng cair membentuk senyawa intermetalik FeZn13, yang tenggelam ke dasar panci galvanis celup panas, yang disebut sampah seng. Ketika benda kerja dikeluarkan dari larutan perendaman seng, lapisan seng murni terbentuk di permukaan, yang merupakan kristal heksagonal. Kandungan besinya tidak lebih dari 0,003%.
Ketiga, kinerja pelindung lapisan galvanis hot-dip Ketebalan lapisan elektro-galvanis biasanya 5-15μm, dan lapisan galvanis hot-dip umumnya di atas 65μm, bahkan setinggi 100μm. Galvanisasi hot-dip memiliki cakupan yang baik, lapisan padat dan tidak ada inklusi organik. Seperti yang kita semua tahu, mekanisme korosi anti-atmosfer seng mencakup perlindungan mekanis dan perlindungan elektrokimia. Di bawah kondisi korosi atmosfer, ada lapisan pelindung ZnO, Zn(OH)2 dan seng karbonat dasar pada permukaan lapisan seng, yang dapat memperlambat korosi seng sampai batas tertentu. Lapisan pelindung (juga dikenal sebagai karat putih) rusak dan lapisan baru terbentuk. Ketika lapisan seng rusak parah dan matriks besi terancam punah, seng akan menghasilkan perlindungan elektrokimia untuk matriks. Potensi standar seng adalah -0,76V, dan potensial standar besi adalah -0,44V. Ketika seng dan besi membentuk baterai mikro, seng dilarutkan sebagai anoda. Ini dilindungi sebagai katoda. Jelas, galvanisasi hot-dip memiliki ketahanan korosi atmosfer yang lebih baik terhadap besi logam dasar daripada elektro-galvanisasi.
Keempat, kontrol pembentukan abu seng dan terak seng selama hot-dip galvanizing
Zinc ash dan zinc dross tidak hanya berpengaruh serius terhadap kualitas lapisan perendaman seng, tetapi juga menyebabkan lapisan menjadi kasar dan menghasilkan bintil-bintil seng. Selain itu, biaya galvanisasi hot-dip sangat meningkat. Biasanya konsumsi seng adalah 80-120kg per 1 ton benda kerja. Jika abu seng dan sampahnya serius, konsumsi seng akan mencapai 140-200kg. Mengontrol karbon seng terutama untuk mengontrol suhu dan mengurangi buih yang dihasilkan oleh oksidasi permukaan cairan seng. Beberapa produsen dalam negeri menggunakan pasir tahan api, abu arang, dll. Negara asing menggunakan bola keramik atau kaca dengan konduktivitas termal rendah, titik leleh tinggi, berat jenis rendah, dan tidak ada reaksi dengan cairan seng, yang dapat mengurangi kehilangan panas dan mencegah oksidasi. Bola jenis ini mudah didorong oleh benda kerja, dan tidak lengket pada benda kerja. Efek samping. Untuk pembentukan seng dross dalam cairan seng, ini terutama merupakan paduan seng-besi dengan fluiditas yang sangat buruk yang terbentuk ketika kandungan besi yang dilarutkan dalam cairan seng melebihi kelarutan pada suhu ini. Kandungan seng dalam sampah seng bisa mencapai 95%, yang merupakan galvanisasi hot-dip. Kunci tingginya biaya seng. Dapat dilihat dari kurva kelarutan besi dalam cairan seng bahwa jumlah besi terlarut, yaitu jumlah besi yang hilang, berbeda pada temperatur yang berbeda dan waktu penahanan yang berbeda. Pada sekitar 500 ° C, kehilangan besi meningkat tajam dengan pemanasan dan waktu penahanan, hampir dalam hubungan linier. Di bawah atau di atas kisaran 480～510℃, kehilangan besi meningkat perlahan seiring waktu. Oleh karena itu, orang menyebut 480～510℃ sebagai zona pembubaran ganas. Dalam kisaran suhu ini, cairan seng akan menimbulkan korosi pada benda kerja dan pot seng yang paling serius. Kehilangan besi akan meningkat secara signifikan ketika suhu di atas 560℃, dan seng akan merusak matriks besi ketika suhu di atas 660℃. . Oleh karena itu, pelapisan saat ini dilakukan di dua wilayah 450-480 °C dan 520-560 °C.
5. Kontrol jumlah sampah seng
Untuk mengurangi dross seng, maka perlu dilakukan pengurangan kandungan besi dalam larutan seng, yaitu dimulai dengan mereduksi faktor-faktor pelarutan besi:
Pelapisan dan pelestarian panas harus menghindari area puncak pelarutan besi, yaitu, jangan beroperasi pada 480～510℃.
Sedapat mungkin, bahan pot seng harus dilas dengan pelat baja dengan kandungan karbon dan silikon rendah. Kandungan karbon yang tinggi akan mempercepat korosi panci besi oleh cairan seng, dan kandungan silikon yang tinggi juga dapat meningkatkan korosi besi oleh cairan seng. Saat ini, pelat baja karbon berkualitas tinggi 08F banyak digunakan. Kandungan karbonnya 0,087% (0,05%～0,11%), kandungan silikonnya 0,03%, dan mengandung unsur-unsur seperti nikel dan kromium yang dapat mencegah besi terkorosi. Jangan gunakan baja karbon biasa, jika tidak konsumsi seng akan besar dan umur pot seng akan pendek. Itu juga diusulkan untuk menggunakan silikon karbida untuk membuat tangki peleburan seng, meskipun dapat mengatasi kehilangan besi, tetapi proses pemodelan juga menjadi masalah.
Menghapus terak sering. Temperatur mula-mula dinaikkan sampai batas atas temperatur proses untuk memisahkan terak seng dari cairan seng, kemudian diturunkan hingga di bawah temperatur proses, sehingga terak seng tenggelam ke dasar tangki dan kemudian diangkat dengan sebuah sendok. Bagian berlapis yang jatuh ke dalam cairan seng juga harus diselamatkan tepat waktu.
Hal ini diperlukan untuk mencegah besi dalam bahan pelapis dibawa ke tangki seng dengan benda kerja. Senyawa yang mengandung besi berwarna coklat kemerahan akan terbentuk ketika bahan pelapis digunakan untuk jangka waktu tertentu, dan harus disaring secara teratur. Lebih baik untuk menjaga nilai pH agen pelapis sekitar 5.
Kurang dari 0,01% aluminium dalam larutan pelapis akan mempercepat pembentukan sampah. Jumlah aluminium yang tepat tidak hanya akan meningkatkan fluiditas larutan seng dan meningkatkan kecerahan lapisan, tetapi juga membantu mengurangi sampah seng dan debu seng. Sejumlah kecil aluminium mengambang di permukaan cairan bermanfaat untuk mengurangi oksidasi, dan terlalu banyak mempengaruhi kualitas lapisan, menyebabkan cacat noda.
Pemanasan dan pemanasan harus seragam untuk mencegah ledakan dan panas berlebih lokal.